某汽车零部件企业厂内物流背景介绍
某汽车零部件企业厂内物流背景介绍
本文所要研究的实例是给1家主机厂供应配套产品的零部件工厂(简称A工厂),位于经济发达的沿海地区,A工厂坐落在主机厂的供应商园区,厂房占地面积约1万平方米,拥有两条生产线,从功能上可将厂区划分为零件收发存区域、生产线、成品存储区和成品发货区,工厂布局示意图,如图1所示。
图1 A工厂布局示意图 放大图片
图1 A工厂布局示意图
其物流过程简要描述如下:
步骤1:叉车将原材料从供应商送货车辆上卸货后,转移至零件存储区存放;
步骤2:叉车从零件存储区取出零件并向生产线喂料;
步骤3:叉车将生产线用完的零件空箱返回到零件收发存区域;
步骤4:叉车将零件空箱转移至空箱存放区;
步骤5:叉车将零件空箱从空箱存放区叉取至发货道口装车,返回给供应商;
步骤6:叉车将生产线下线的成品搬运至成品存储区;
步骤7:叉车将成品转移至库位存放;
步骤8:叉车将成品从库位取出,发运装车;
步骤9:叉车将从主机厂返回的料箱卸车,再由叉车搬运至生产线。
在以上物流过程中,全部物料搬运、装卸车都由叉车完成。由于业务量比较大,总共配置有16辆叉车,其中,零件收发存操作2辆,喂料上线及返空箱5辆,成品下线及返空箱5辆,成品存储2辆,成品发货2辆。同时,由于每天工作2个班次,叉车工总数达到了37人。
近几年来,人工成本上涨压力频现,一线叉车工的人工费每年上涨10%;不仅如此,由于A工厂实行两班制生产,劳动负荷相当大,叉车工离职率一直在高位徘徊,是在春节前后,用工荒得不到有效解决,多次面临停产风险。
为解决成本上涨和用工荒的问题,A工厂决策层在对国内AGV应用情况进行详尽调研的基础上,决定在厂内物流使用AGV来代替叉车作业。
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