应用AGV经济性分析

规划后的物流过程，如图2所示。

图2 规划后物流过程图 放大图片

图2 规划后物流过程图

与之前相比，差异在于：

　　步骤2～6：叉车从零件存储区取出零件后放置于AGV路径上的挂载点，由AGV经过该挂载点后将零件挂载上，然后，将零件搬运至生产线上的卸载点；同时，AGV在装载点将生产线用完的空箱挂载后返回至零件收发存区域的卸载点，将空箱卸下后，再由叉车将空箱叉取至空箱存放区。

　　步骤7～11：AGV在行走路径上的挂载点将生产线下线的成品挂载后，搬运至存储区并在卸载点将成品卸载，再由叉车取走并入库存放；而由主机厂返回的空箱，则由叉车从空箱存放区转移至AGV挂载点，由AGV带回生产线。

经过AGV应用前后的成本分析，可以得到如下对比数据，见表1。

表1 对比数据表

 表1 对比数据表 放大图片

　　从表1的经济性分析可以看出，应用AGV可以带来成本的大幅下降，物流成本可由421万元降至264万元，每年对比项目应用AGV之前应用AGV之后资源变化能够节约157万元，即37％的成本下降，而且未来人工费预计将会持续上涨，AGV的成本优势将愈加明显。图3为成本对比趋势模拟。

图3 成本对比趋势模拟图 放大图片

图3 成本对比趋势模拟图

　　因此，无论从降低管理难度还是从成本上考虑，AGV方案都具有良好的可行性和实用价值。在经以上综合对比分析后，A工厂决策层对AGV方案予以了肯定，并决定在厂内物流付诸实施。

5、结语

　　经过A工厂在厂内物流近1年的应用，AGV方案基本取得了预期效果，不仅实现了成本上的较大幅度降低，而且缓解了企业不断面临的用工荒现象。当然，AGV方案之所以具有较为明显的比较优势，也与近几年来AGV购置费大幅下降，及人工费不断上涨形成的成本剪刀差效应有关。随着国内市场的不断成熟和用工环境渐趋规范，越来越多的企业将会考虑少人化管理，AGV的普及应用也必将进入一个新的阶段。