惯性AGV在企业中的应用

在整体布局中，各工艺环线上按照需要，通过预埋磁钉布置相应的上下料站点，每个站点由AGV自动完成上下料工作。在站点上，通过手持终端对 AGV下达空托盘输送指令。任务管理系统通过网络与AGV输送系统连接，根据各工位“要料” 情况发指令给AGV输送系统，由AGV系统自动实现指定产品在库房与指定工位间及各工位间的运送。无任务的AGV将在指定地点进行充电任务并等待输送指令。

AGV的机械结构由三部分组成：车体、驱动装置和提升机构。根据现场托盘情况、承载能力（800KG)、工作状态等，进行校核计算,得出AGV的参数。

AGV设有前后接触式保险杠和前置非接触式激光防碰传感器。当AGV运行时，前方一定距离内发现障碍物，AGV可减速停车，保证AGV及周边人员设备的安全。

AGV主要由车载控制器、伺服驱动系统、惯性导航系统、安全系统、供电系统、通讯系统和手动维护系统等构成。AGV控制器实现了通用性与模块化，各功能模块性能稳定可靠且分工明确，既保证了AGV整体性能的灵活配置，又便于不同系统功能的扩充与维护。

惯性导航传感器的小误差会随时间累积形成大误差，其误差大体上与时间成正比，因此需要不断进行修正。由于惯性导航 AGV是多传感器数据融合的产物，包括高精度磁导航传感器、 陀螺仪传感器、驱动轮码盘传感器以及RFID传感器等。在工作过程中，采用RFID配合AGV车体及时进行纠偏，保证惯性导航系统的精度及可靠性，从而保证AGV系统按轨迹运行。RFID同时作为站点识别的载体，使AGV 可以随时自动上线，不用人工输入站点的号码，在上线站点比较多的应用现场，为操作人员提供了便利，避免了人工输人错误的情况。

电气控制系统是物流系统中设备执行的控制核心，包含设备控制层和监控层，其向上联接物流系统的调度计算机，接受物料的输送指令；向下联接输送设备实现底层输送设备的驱动、输送物料的检测与识别，完成物料输送及过程控制信息的传递。此外还提供内容丰富、形象生动的人机界面、安全保护措施和多种操作模式，辅助工作人员进行设备操作和维护。

AGV通过控制台负责与立体库管理计算机交换信息，根据所要输送铝箔托盘的信息生成AGV的运行任务，同时解决运行中多AGV之间的防碰撞问题。AGV控制台在调度管理过程中将AGVS (自动引导车系统）的状态反馈给仓库的中心控制管理系统。AGV控制台和各AGV之间组成无线局域网。 AGV与控制台之间采用无线局域网进行信息交换。通过多个无线接人点的组合，覆盖AGV 运行的区域，使AGV在跨越不同的区域时实现自动漫游，实现无缝连接。

由于采用集中控制的方式，控制台将成为AGVS的核心。它为生产调度管理计算机系统留有接口，可以接受调度命令和报告AGV的运行情况。控制台应满足工业现场环境要求，有足够的运算速度和管理能力。控制台主要功能包括通讯管理、AGV运行状态、数据采集和运行状态显示。控制台在实时调度在线AGV的同时将在屏幕上显示系统工作状态，包括在线AGV的数量、位置（包括AGV处于的地标位置状态、已完成的装配数量等。 控制台也负责AGV运行中的交通管理，保证运行中的AGV与AGV间不发生碰撞和AGV追尾等事故。控制台还对进人系统和退出系统的AGV进行管理，以保证系统安全运行。

AGV调度管理系统采用集中调度管理方式，控制台根据生产管理系统下达的运输任务，AGV的工作状态、运行情况，通过通讯系统将命令和任务传递给被选中的AGV，被选中的AGV根据控制台的命令完成物料托盘的输送。任务完成后，AGV通知控制台任务完成情况，并回到待命位置，等待下一次任务。

惯性导航AGV在电子行业的应用，体现了惯性导航系统的完全自主、不受干扰、不受虚假信号的影响等优势，体现了AGV 的先进性、实用性、经济性、安全性、可靠性等特点，促进了系统的高效性和实用性。电子行业通过采用AGV，替代了传统的用人工驱动小车的货物运输工作，改善了工人的工作环境条件，提高了企业自动化生产水平，有效地解放了劳动生产力，减轻了劳动强度，同时促进了企业人员素质与管理水平的提高。