激光叉车在电子电器行业的仓库应用

一、 案例概述：

本案例设计用于电子电器行业中电子产品从产线到仓库的规范化上下架分类存储。

本案例需要涉及到大重量的成品运输，以及规模化的堆高存储，所以需采用多辆小型激光叉车配合控制调度系统一同工作。对产线上下来的成品进行，批量化、规范化的运输到仓库，并且自动搬运到货架上进行记录存储。

而且一辆叉车就能运载多个员工多次运载的货物量。而且激光叉车与控制系统配合，可以对每次运载的货物根据不同批次或者不同产品规则进行分开堆高存储，并记录产品所存储的位置，方便以后查找出货。

采用智久激光叉车可全面改善产线到仓库成品运输的效率，减少企业在成品运输环节的大部分的人工成本投入，减少我国人口红利下降带来的员工成本过高，招工难等问题。解决原本采用机械叉车堆高存储造成的维护及消耗费用成本过高，暴力运输导致货物损坏等问题。使仓库存储更加智能化，改善原本杂乱无章的仓库环境，更加合理的分配利用仓库空间。
 

三、 解决方案

根据现场的勘察情况，AGV现场示意图及系统规划如下：

 

1. 线路说明与技术要点：

a) 激光叉车的工作流程

1.激光叉车小车在待命区待命，等待执行命令。

2.当成品产线传输口区里有成品下线时，感应装置自动向控制系统发送任务信息。

3.控制系统收到任务信息反馈后，会根据各辆激光叉车的位置进行任务分配并规划好叉车运行的路线以及货物堆放的货架号，计算完成后控制系统发出任务指令。

4.激光叉车利用自身装配的网络装置，激光叉车接收到任务信息后，通过墙壁上贴有的反光装条反射激光判断路线与障碍物，出发前往产线传输装载区。

 

5.激光叉车，通过预先设置好的路线到达成品产线传输口区等待货物下线，并对货物进行自动装载，并沿着控制系统规划好的路线运载货物回到仓库。

6.激光叉车通过感应地面上贴有的RFID标签，对货架的所在地进行定位，并找到货物所要堆放的货架位置。

 

7.到达要存放的货架前后，激光叉车先将货物托高到所需的高度，将货物放进货架中。并对货架上的信息卡进行信息读写，反馈给控制系统，对货物的存放位置进行记录。

8.货物上架完成后，激光叉车退出货架位置，继续进行下一个任务，或者回到服务区充电或者待命。

b) 技术要点

1. AGV小车类型选择

 

1）. 本案例采用激光叉车，采用激光引导，无需在地面上进行磁条施工，更加灵活。

2）.激光叉车，可以单机离线运行，也可以配合控制系统，多机联网进行，更加强大，灵活。便捷式电池仓设计，更换电池更快捷，而且可以选择安装自动充电桩，自动充电更省心。

3）. 激光叉车载重量大，最大承载力可达2吨以上举升高度最高可达4米以上。

4）.在安全方面采用我们采用扇面的红外感应安全、基于汽车保险杠原理的防撞机械限位停止装置、智久AGV调度系统软件防护构成的业界首创三重保护，更加安全可靠。

5 ) .本方案采用的智久激光叉车可通过地面上贴附的RFID标签正确的判断何时何处停车，也能通过此功能判断叉车的位置！RFID或二维码定位停车技术,通过定位停车技术和可靠地制动技术，使停车精度小于20mm。工装的容错设计，可以使操作人员更方便的装卸货物，提高了系统的可靠性。

2、调度系统

 

1）.我司自主研发的MCU控制卡，是为适应较复杂的AGV运行路线、为避免多台AGV因为路径（主要在路线交叉口）而发生冲突的现象来设计的。该功能就像红绿灯的功能一样，只不过AGV之间是通过无线通讯进行互相管制的，该功能的出现解决了生产物流系统中多台AGV通过路线交叉口时发生“打架”的现象，使AGV在生产物流系统中的运用更加顺畅、更加人性化、自动化和无人化。

2) .本案例中采用自主研发的交通管制系统与RFID标签定位相配合，合理的规划多辆小车运行路线。智久激光叉车每经过一个RFID卡时，都会给系统发送信息，系统根据各激光叉车发回的信息，对激光叉车所在的位置进行区间判断，当通过一个路口时，如果前方路口已有激光叉车已经进入路口区间，那么后来的激光叉车将会受到系统的停车等待指令，当前车通过障碍解除后，后来的激光叉车再继续行驶。调度系统也会通过激光叉车发回来的位置信息，对激光叉车进行合理分配任务，避免激光叉车打架的情况，使得多辆激光叉车在同一个环境下，互不干扰的情况下对准确无误的执行任务。